Pièces avec la graisse ou de l’huile sont soumis à un dégraissage dans une solution alcaline chaude (70 ° C); après dégraissage des pièces sont rincées dans un bain d’eau pour empêcher le dérapage de cette solution à l’étape siguiente.

Décapage est utilisé pour enlever la rouille et la calamine, qui sont les contaminants les plus courants de produits ferreux et obtenir ainsi une surface chimiquement surface d’acier propre. Il est fait avec de l’acide chlorhydrique dilué à la température ambiante, pour laquelle nous avons 5 réservoirs de 70 m3 de volume et de la capacité pour des pièces jusqu’à 15 m. de longueur. Le temps de décapage dépend du degré d’oxydation de la surface des pièces et la concentration de la solution acide.

Après que les parties dégraissés et décapés sont rincés dans un bain d’eau pour empêcher le dérapage des résidus d’acides aux étapes suivantes du procédé.

La fluidification ou d’un traitement avec des sels (mélanges de chlorure d’ammonium et le chlorure de zinc) , est destiné à éliminer toutes les impuretés restantes et de produire un nettoyage intense de la surface métallique. Ces sels agissent en tant que soudage «flux », à savoir faveur mouillabilité de la surface d’acier par du zinc fondu. Ces sels sont appliqués par trempage des pièces dans une solution aqueuse de celui-ci.

Les pièces traitées dans l’étape ci-dessus sont séchées avant l’introduction dans le bain de zinc pour éviter les traces de solutions aqueuses et le préchauffage des pièces à traiter , ce qui facilite le zinc, l’alliage – fer.

Le procédé de galvanisation se réalise en immergeant les pièces dans le creuset avec du zinc fondu, à une température comprise entre les 440°C et 460°C. La qualité du zinc employé est d’une pureté de 99,995 %.

La diffusion du zinc sur la surface d’acier se produit durant l’immersion des pièces dans le zinc fondu, ce qui produit la formation de différentes couches d’alliage zinc-fer de différente composition. Lorsqu’on extrait les pièces du bain de galvanisation, ces alliages sont revêtus d’une couche extérieure de zinc de composition semblable à celle du bain.

Pour obtenir un revêtement galvanique correct, le temps d’immersion des pièces dans le bain de zinc dépend, en autres, de la composition de l’acier, de la température du bain de zinc et de l’épaisseur de l’acier des pièces. Dans tous les cas, les pièces doivent rester immergées dans le zinc jusqu’à atteindre la température du bain. Avant d’extraire les pièces du bain, la fine couche d’oxyde de zinc formée sur la surface du bain qui contient aussi des traces de sels doit être retirée, pour éviter l’adhésion sur la surface des pièces et les imperfections sur le revêtement.

Refroidissement et contrôle

Les pièces se refroidissent à l’air une fois retirées du bain de galvanisation. Ensuite on examine les pièces pour éliminer les bavures, les gouttes et les adhérences de cendre ou reste de sels sur la surface et, finalement, on les contrôle. Les revêtements galvaniques sur des éléments divers doivent répondre à une série d’exigences sur l’aspect de la surface, l’adhérence et l’épaisseur selon les spécifications des normes nationales et internationales. La norme UNE-EN ISO 1461 est la norme nationale ou internationale appliquée actuellement. Finalement les pièces sont pesées, car leur poids, une fois galvanisées, suivent normalement le critère utilisé pour la facturation.

Passivation (en option, après le processus)

À pétition du client, les pièces peuvent être passivées suite à la galvanisation. Ce traitement supplémentaire évite des taches produites par l’humidité (traces d’oxyde de zinc de couleur blanche qui affecte l’esthétique du produit et non la dureté de vie) sur les pièces qui, durant leur transport, prévoient un environnement avec une humidité élevée et une mauvaise ventilation, comme au cours des transports maritimes à longue distance, ou dans le cas de stockage prolongés à l’intempérie.

Sablage – Jets abrasifs (en option, après le processus)

En option, les matériaux avec de la peinture, de la laque, du vernis, forte corrosion, du ciment, de la résine…, qui doivent être galvanisés, ou bien nettoyés pour d’autres fins, peuvent être sablés pour éliminer des contaminent de leur surface.
Cette opération consiste à projeter des particules d’acier abrasives propulsées par de l’air comprimé à haute pression sur la surface du matériel à nettoyer ; pour cette opération nous avons une cabine de sablage de 15 m de long x 4,50 m de large x 5 m de haut, équipée d’une grue à portique de 5 000 kg.

Résultat

Le résultat final est un revêtement polyvalent et durable qui offre une protection efficace contre la corrosion dans une grande variété de supports, qui permet d’être peint, le soudage, l’usinage, et la relation coût-protection est imbattable. L’épaisseur des revêtements galvanisés est l’un des critères fondamentaux pour établir leur qualité. Généralement exprimé en micromètres (µm), il peut être aussi en g/m² (revêtement par mètre carré de la surface elle-même). Dans la norme UNE-EN ISO 1461, les valeurs minimums admissibles de l’épaisseur des revêtements galvanisés en fonction de l’épaisseur du matériel de base sont spécifiés.